原材料藥的微粉化可以顯著提高不溶性的藥物的溶解度。以不溶性的藥物為原料制備的固體制劑用超細粉體進行溶出度測定，可滿足國內一致性評價的要求。吸入制劑對藥物粒度也有嚴格的要求，一般控制在3~5μM較為合適，超微氣流粉碎機可以很好地滿足粒度要求。

　　在大型氣動粉碎生產過程中，給料設備的穩定給料和恒壓是保持粒度均勻的必要條件。粉末是一種物質狀態，不同于氣體、液體和固體。在外力作用下，粉末會表現出固體所不具備的變形性和流動性流變特性。其中，粉末的變形與摩擦有關。應用場合包括粉末儲存、粉末壓制和成型。要求粉末變形后，以保持狀態不變;粉體流動性的應用場合包括給料、輸送等環節。要求粉末能提高生產效率。粉末的摩擦通常通過摩擦角來反映。摩擦角代表粉末防止內部失效或滑動的能力，并可測量粉末靜態旋轉(變形)的難度。粉末的摩擦角包括內摩擦角、休止角、壁面摩擦角和滑動摩擦角。

　　粉末的流動性決定了粉末在粉碎生產過程中的連續性，并直接影響粉碎后的粒度分布。在超微氣流粉碎機氣流粉碎過程中，粉末的儲存部件包括緩沖倉、給料機、旋風分離器和收集器。在粉碎過程中，只有當喂料器中的顆粒不斷流動和補充，形成連續狀態時，才能順利完成喂料和粉碎任務。一般來說，初始粒徑小、比表面積大、表面粗糙、形狀不規則、破碎前含水量高的粉末流動性差，可以通過造粒、表面改性、機械研磨和干燥來改善。此外，粉末的流動性不僅與粉末本身有關，還與料倉的材料和結構密切相關。可以使用下表中的物理量分析料倉中粉末的流動性。

　　起拱是超微氣流粉碎機粉末進料和輸送過程中的常見問題，它會直接導致進料口架橋，阻止粉末連續流動。粉末起拱的原因包括：① 內摩擦和內聚力的共同作用使粉體形成固結強度，阻礙顆粒的運動;② 粉體與倉壁摩擦角大;③ 外部因素導致粉末內聚;④ 排出口徑太小。解決粉末起拱的措施包括：① 根據粉體的摩擦和流動性，正確設計料倉的材料和幾何結構;② 拱門被外力破壞，如氣動、振動和混合。